液壓密封件是高度的密封性，即動、靜密封應用場合，在無壓力、振動、彎曲、材料變形等極端情況下，沒有泄漏或者泄漏小、磨損小、耐腐蝕、摩擦小。工作的安全性是由密封的材料特性、形狀和位置的穩定性決定的。液壓密封件必須防止外界的塵埃、水分、煤粉等侵入，同時在活塞桿(活柱)上必須保持足夠的油膜以確保液壓缸正常工作。

由于密封的損壞或其效能的減弱而引起的，密封的工作可靠性和壽命很大程度上取決于密封元件的表面質量(粗糙度、硬度等)，這也是往復運動密封失效的重要因素。約80%液壓缸的密封失效是由于乳化液工況不良引起的，主要為油液的顆粒污染。支架液壓系統常用的介質為水包油型乳化液，水占85%~98%，黏度低，潤滑性、防銹性能、耐磨性能都很差，對顆粒磨損特別敏感。

液壓缸裝配時沒有清洗干凈而存在缸內的珩磨條落下的磨料、型砂、銹皮、焊渣等粗硬顆粒，這些顆粒對液壓缸密封系統的破壞是最致命的。在使用過程中侵入的塵埃、煤粉及加乳化液時帶入的污染物。如零件的磨損磨屑，銹蝕、剝落的鍍層。當帶有顆粒污染的乳化液高速流過一窄縫時，顆粒高速打擊到密封、支承等元件的表面上就形成腐蝕磨損。腐蝕磨損的結果主要表現為侵蝕麻點。

當在密封和配合表面間沒有足夠的潤滑時，由于加工不好而粗糙不平的表面結構將使顆粒切開金屬的表面或鍍鉻層。 塵埃臟物、浮銹、污染顆粒大量積聚一起，引起較硬的配合表面即活塞桿(活柱)的鍍鉻層，缸簡內表面研磨磨損，甚至拉傷，致使泄漏增大，推力不足或動作不穩定，爬行，速度下降，出現聲響與振動等故障。